カスタムシートメタル製造サービス
オンラインでのシート金属のカットと曲げサービスです。部品をアップロードし、無料で即座に見積もりを受けて、30分以内に生産を開始できます。
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シートメタル加工は、薄い金属板（通常6mm以下）を対象とした包括的な冷間加工プロセスで、切断、落とし穴開け、曲げ、溶接、リベット、金型成形、表面処理などを含みます。その特筆すべき特徴は、同一部品の厚さが一貫していることです。ノンモールド加工：デジタルパンチ、レーザーカット、剪断機、曲げ機、リベット機などの設備を使用して行うシートメタルの加工方法です。一般的に試作や小ロット生産に使用され、コストが比較的高額ですが、加工サイクルが短く、迅速な対応が可能です。
私たちのシート金属加工と製造により、すべての製造ニーズに対応するシート金属製造能力に簡単にアクセスできます。
レーザー切断機の原理は、レーザーを材料に焦点を合わせ、局所的に加熱して融点を超えた後、高圧ガスまたは金属蒸気圧を利用して溶けた金属を吹き飛ばし、非常に狭い切断溝を形成することです。レーザー切断機は効率的で精密な材料加工技術であり、金属加工などの分野で広く使用されています。
金属板が曲げ加工において上金型または下金型の圧力を受けた際、まず弾性変形を起こし、その後塑性変形に入ります。この時点でV字型の曲げが完了し、これが一般的に曲げと呼ばれます。
溶接は、熱や圧力、またはその両方を使用して2つ以上の金属部品を結合し、強い接着を行うプロセスです。これは技術と精密さを組み合わせて、耐久性のある堅牢な金属構造物を作ります。
金属板の表面処理加工において、主に設計されるプロセスには、陽極酸化、研磨、サンドブラスト、ヘアライン仕上げ、粉体塗装、電気めっきなどの表面処理プロセスが含まれます。
シートメタル製シャーシ、シートメタル製キャビネットは、すべての種類の電源シャーシ、電源キャビネットおよび屋外防水キャビネットに適しています。押出成形、溶接およびシートメタル製品は、すべての種類のシートメタル製品、押出成形、溶接、組立などに適用されます。
シートメタル加工とは、薄い金属板（通常6mm以下）を使用して、さまざまな形状の金属に加工することを指します。これらの形状には、平らな板、曲げ、押出成形、金型成形などが含まれます。シートメタル製品は自動車製造、建設、電子製造、航空宇宙、医療機器など、さまざまな産業や分野で広く使用されています。一般的なシートメタル材料には、冷間圧延鋼板、ガルバリウム鋼板、アルミニウム板、ステンレス鋼板などがあります。シートメタル製品は軽量で強度が高く、腐食に強く、表面が平滑で製造コストが低いため、さまざまな製品や部品の製造に広く使用されています。
シートメタル加工手順：
1. 材料準備：設計の要件に応じて適切なシート金属材料を選択し、必要なサイズと形状に切り出します；
2. 前処理：材料の表面を脱脂、洗浄、研磨などを行い、後続の加工を容易にします；
3. CNCパンチ加工：CNCパンチ機を使用して、設計図に基づいて材料をカット、パンチ、溝入れ、凸凹加工します；
4. 弯曲加工：パンチプレスで加工された平らな部品を設計通りに曲げ、必要な三次元形状にします；
5. 焊接：曲げられた部品を溶接します；
6. 表面処理：製品の表面処理を行います。例えばスプレー塗装、電鍍、研磨など；
7. 組立：各部品を組み立てて最終的に完成品を形成します。
シートメタル加工には通常、CNCパンチングマシン、ベンディングマシン、溶接機器、研磨機などのさまざまな機械設備や工具が必要です。加工プロセスは、効率と品質を確保するために安全作業手順に従う必要があります。
主にシートメタル技術の策定、現場管理、および作業者管理から成ります：
1. 加工方法を開発し、選択された工程パラメータや工程設備の正確性と合理性を確保する；
2. 工程方法の実施における厳格さ；
3. 部門間での工程実施の監督；
4. 先行検査制度を採用し、位置決めまたは定量装置（例えば、ベンディングマシンのバックシフトBGの一次位置精度の補正）の調整量を確認する；
5. 可能な限りCNC工作機械を使用して、作業者の操作信頼性への依存を減らす；
6. 「品質第一、ユーザー第一」の意識教育を強化し、品質責任制度を確立・改善する。
7. 明確で詳細な作業プロセスを作成し、専門的なプロセス訓練を強化して作業証明書を発行する。
プレス部品の種類とその生産プロセスおよび中小ロットサンプルの加工特性について分析を行い、各種加工プロセスに対して動作分析を行い、さまざまな種類のプレスワークセンターの準備時間、加工時間、労働率をより正確なプロセス最適化分析や製品見積り、実際の生産原価計算に使用できる。
試作の生産サイクルは最短で1日以内に完了し、納品される。
ロット部品は、顧客の数量や部品の複雑さによって、5〜10日以内に納品される必要がある。
